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擔當膨化飼料干燥任務的多層圓振動干燥機，與一般用于農產品單一物料干燥用途的設備結構有所不同。膨化飼料品種多，其顆粒大小也由于魚類、寵物的品種不同而不同、一般顆粒直徑在1~24mm，顆粒大小差別很大，因而對干燥機而言，既要加強在生產大顆粒時設備干燥能力，又要避免生產小顆粒產品的過分干燥及吹跑現象。此外，還要避免產品轉換時設備殘留摻雜、污染而影響產品的外觀質量。根據多層圓振動干燥機的結構及原理，要把它合理應用在膨化飼料的加工上，必須解決該設備適應不同品種、顆粒大小的產量匹配（即干燥能力）、熱風分配、機內殘留及干燥均勻度等問題，做到一機多用、好用及節能。為此，作者在應用設計中主要進行下列方面的考慮。
產量匹配與熱風機分配問題
國內現有最大型多層圓振動干燥機床層直徑為2.0米，5層，時產最大在2000Kg左右。本干燥機設備要配套臺灣某公司SEP-200型濕法澎化機，時產達2t-3t，出機顆粒水分達22%以上。根據干燥參數計算確定的干燥熱量、風量和干燥層面積等參數，與該公司原配套的鏈板箱式干燥機有關參數對比后發現，產量偏小，而且熱風穿過料層的風速也過大，會影響料層內物料的正常下落而造成堵塞。為此，作者把現有干燥機直徑由2cm擴大到2.2cm，床層由5層增加至9層，從而有效解決了本設備產量偏小的匹配的問題。
另外，把原來設在由下往上數的1、2層內筒壁上的2個熱風口改為3個進風口，分別設在第1、5、9層內筒壁上；而設在頂層（即第9層）蓋板上的單一層廢氣出口改為2個，分別設在第3、7層外筒壁上。這樣，進入到內筒內的熱風分成四路：一是從第1層進風口進入，穿過第2、3層篩板、料層后，由第3層廢氣口排出，三是從第5層進風口進入，穿過第6、7層篩板、料層后，由第7層廢氣口排出；四是從第9層進風口進入，穿過第9、8層篩板、料層后，由第7層廢氣口排出，如此使熱風分四路穿過料層阻力基本一致，從而大幅度降低待干燥物料層的熱風風速，使干燥風速降到最小膨化飼料顆粒的懸浮速度以下，既解決了干燥風速過高而造成小顆粒吹跑的問題，又顯著提高了熱風利用率，降低了能耗。
機內殘留問題
目前，國內一般多層圓振動干燥機為使制造簡單方便，篩板均為水平環狀結構。由于膨化飼料的容量較小，一般干燥后產品為0.28 - 0.34t/m3，同一品種飼料顆粒的形狀也存在一定差異，加上篩板的二次振動，使膨化飼料在生產品種轉換時存在少量飼料在機內殘留，難以排清，造成飼料轉換時間加長，以及要把第2品種開始生產時被第一品種殘雜的約15- 20kg物料排出，并重新膨化，從而影響產量及質量。因此，合理設計篩板結構成了本設備能否適用于膨化飼料加工工藝的重要問題。我們把多層水平環狀篩板設計為螺旋面中徑角為1.5°，從而較好地消除了本類型設備存在的機內殘留問題。
影響大顆粒膨化飼料干燥質量及均勻性問題
國產多層圓振動干燥機工作時間固有的兩個缺陷：一是床層的干燥料層厚度從上到下逐漸變薄，使顆粒在機內停留時間縮短，以及容易造成進料口堵塞；二是床層內物料沿篩板作不同圓周軌跡的路徑（即周長）不同，運動時間存在差異，內圈快外圈慢，層層疊加，使物料在機內的停留時間因走不同的圓周軌跡產生很大的差異，從而影響物料干燥質量及均勻度。在樣機試驗中，我們發現這些缺陷對大顆粒膨化飼料干燥質量及均勻度的影響尤其嚴重。為此，我們采取了下面兩個改進措施：一是改進了頂層（即第9層）及第8層進、出料口的結構，把原來從進料口只落到入到頂層的高濕膨化顆粒，分成二路均勻下落到第8、9層進料口上，經該兩薄層床強烈的干燥作用，使顆粒表層迅速硬化，這既減少了剛出模的高濕膨化飼料容易產生的變形，提高了產品外觀質量，又改善了濕顆粒在機內開頭幾層的流動性，避免了進料口的堵塞問題。經兩薄層床干燥的飼料到達出料口后，匯集到第7層，由此逐層下落，并明顯增加了后續干燥床的料層厚度，延長飼料在機內的停留時間。二是改變了1~7層干燥床出料口位置，把1~7層干燥床出料口設在篩板的外圈上，并占干燥床層槽寬一半，而靠內側運動的物料由一斜板導入外側出料口內，使內外走不同圈的物料在出料口下落時混合，同時斜板對走內圈的物料也有阻擋減速作用，從而解決了本設備固有缺陷對干燥質量及干燥均勻度不良影響問題
【全文完】